SMED快速换模|什么是SMED
生产流程化的理想状态时工件在各工序上生产一个、传递一个，从第一道工序到最后一道工序形成不间断的流水生产，即一个流生产。在铸造、锻造和冲压等工序因制造特点需要进行批量生产，也有必要使批量缩小，尽量接近理想的一个流生产，但这样换模就会变得很频繁，作业转换总辅助时间就会很大。因此，为了减少换模总辅助时间，缩短每次快速换模即SMED就成了实现生产流程化的关键问题，也是现实生产均衡化的前提。
SMED快速换模时间指从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格品时所需要的时间。作为
精益生产培训专家认为一般所定义的SMED快速换模时间为10分钟一回。在生产现场，从一种产品产品切换到另一种产品时，通常都要做许多切换的工作，例如，进行换模、换刀、更换物料和调试等快速换模辅助工作，此时往往要使生产活动停顿下来。生产线上加工的品种越多、生产批量越小，则切换的次数也越多。每次切换耗费的时间，对工厂而言是一种损失。为了减少这种损失，传统的做法就增加生产批量和减少产品种类以达到减少切换次数的目的。但是，这种做法仅考虑到减少切换本身的成本，却忽略了工厂的整体效率。例如，会引起制造过多或过早、等待、库存、搬运和生产周期过长等问题。而丰田公司的做法是减少快速换模时间，减少生产批量。尤其在目前多品种小批量、高品质和短交货期的新竞争时代，缩短切换时间可以明显缩小批量规模，以适应市场的需求。
例如，需要加工A、B、C三种产品，每种产品的每个加工时间都是1min，每种产品的批量规模都是600个，更换零件加工时的一次快速换模时间是1h，则分摊到单个产品切换时间为0.1min。于是，加工完成这批的3种产品，每种产品的每个时间为33h，如下图：
但是，如果把产品A、B、C的批量规模都缩小到1/10，即60个，快速换模时间也缩短到1/10，即6min，则分摊到单个产品切换时间还是0.1min。于是加工完成这批的3种产品，只需要总生产时间3h18min,要完成A、B、C各600个需进行10个循环切换完成，共33h。如下图：
批量规模减小，若能相应地缩短快速换模时间，则加工完成这个批量3种产品的时间大大缩短。一般来说，如果作业人切换时间缩短到1/N，在保持分摊到单个产品切换时间不变的情况下，批评规模就可以缩小到1/N，即快速换模时间与批量规模成正比。
在推行SMED快速换模的过程中，很多企业不仅仅把缩短快速换模时间当作一种技术来应用，而且把它看作一种改变工厂全体员工态度的方法。在日本的公司，缩短快速换模时间不仅仅通过IE工程师，而且还通过QC小组和ZD(零缺陷)小组的现场员工的小团队活动来推动快速切换，这样在缩短切换时间的同时，也大大增加了员工的士气。
